Топливоподача

Бесперебойная топливоподача от склада до топки

Эффективная работа котельной во многом зависит от бесперебойной подачи топлива. Системы топливоподачи в котельных бывают различными, и выбор оптимального решения зависит от типа используемого топлива, мощности котельной и других факторов.

Топливоподача в котельной - система устройств и механизмов, предназначенных для приема, хранения, перемещения и первичной обработки топлива перед его сжиганием. Топливоподача в котельной её система и состав, а также условия её работы определяются видом, свойствами топлива, способом сжигания, расходом и способом доставки топлива, а также территориальным расположением котельных установок.

Топливоподача в котельной при использовании для котлов твердого и жидкого топлива в системе осуществляют следующие операции: прием поступающего топлива; доставка топлива от места приема к котлам или на склад, а также со склада к котлам; хранение запаса топлива на складе в количестве, необходимом для бесперебойного топливоснабжения котлов при возможных задержках доставки топлива внешним транспортом; первичная обработка топлива, учет прибывающего и расходуемого топлива. При газообразном топливе хранение его запаса не предусматривается и функции топливного хозяйства сводятся к приему газа, подаче его к котлам и учету расхода. На промышленных предприятиях обычно сооружается общее топливное хозяйство, которое используется для снабжения топливом всех потребителей, в том числе и котельных установок.

Расходные склады рассчитывают на хранение топлива не более чем на двухнедельный запас, а резервные - на хранение топлива до 1- месячного запаса. Резервные склады топлива выполняют открытыми, расходные же склады (в зависимости от их месторасположения) могут выполняться как открытыми, так и закрытыми. При расположении котельных на территории жилых застроек устраивать открытые склады топлива нельзя. Емкость закрытых расходных складов предусматривают в пределах 1-5-суточного расхода.

Хранение твердого топлива, доставляемого на склады, размещают в штабеля, размеры которых не ограничиваются. При складировании топлив, подверженных самовозгоранию (бурый уголь, фрезерный торф), его обязательно послойно укатывают и уплотняют. Запас топлива, находящийся на складе, освежают не реже двух раз в год, т. е. заменяют новым.

Для подачи твердого топлива, применяют различные механизмы: кран-балки с тельфером или грейфером, скиповые подъемники, скреперно-ковшовые подъемники, шнековые транспортеры и выгружатели, ленточные и скребковые транспортеры.

В качестве угольного грейфера для подачи твердого топлива в котельной применяют моторные грейферы.

Грейферная система топливоподачи в котельной состоит из самого грейфера, тали и крана. Грейфером можно организовать подачу топлива из топливного склада в бункер транспортера топливоподачи, либо напрямую в топливные бункеры топок котлов.

Угольный грейфер состоит из двух траверс, челюстей и тяг, образующих механизм захвата, в качестве механизма замыкания используется электрическая таль.

В моторном грейфере открытие и закрытие челюстей осуществляется с помощью электроприводных механизмов, установленных непосредственно на самом грейфере. Смыкание челюстей грейфера происходит при наматывании каната на барабан. При этом нижняя траверса подтягивается к верхней и челюсти вращаясь вокруг осей смыкаются. Размыкание происходит при сматывании каната с барабаная. При этом под силой тяжести оси самих себя челюсти размыкаются.

Преимущество моторных грейферов - это отсутствие канатов при запасовке, быстрая смена грейфера при работе.

Управление грейфером происходит с помощью пульта с пола. По техзаданию возможно оснастить моторный угольный грейфер частотным преобразователем, для обеспечения надежности, долговечности, более высокого КПД и увеличения ресурса работы.

Основной технической характеристикой угольных грейферов является объем ковша и геометрическая вместимость. Угольные грейферы бывают с объемом ковша от 0,5 до 2,5 м3.

Использование кран-балок помогает решить несколько задач в работе складского хозяйства топлива.

- Кран-балки с грейфером используются для загрузки топлива из крытого склада в приемный бункер угля или топки.

- Обеспечение перевалки топлива без использовании спецтехники.

- Кран-балки с тельфером обеспечивают разгрузка/погрузку биг-бэгов с топливом

- Возможность диспетчеризации и автоматизации производственного цикла

Скиповые подъемники предназначены для механизации подачи топлива в приемные бункеры котлов. Загрузка бункера скипа осуществляется вручную. СКИП состоит из бункера представляющего собой металлическую емкость, на задней стенке которой жестко закреплены блоки, оси с ходовыми колесами. Бункер СКИП перемещается по двум направляющим швеллерам, разделенным на сборки, скрепленные поперечными ребрами. Верхняя сборка имеет ответвление от основного направления, которое является пределом движения колес на дне бункера. Дальнейшее продвижение бункера скип вместе с осью поворота днища вверх открывает дно и выгружает заполнители. СКИП приводится в движение канатом.

Максимальная высота транспортирования 5 метров по высоте фасада здания.

Скребковые транспортеры, в свою очередь, обеспечивают подачу топлива в бункеры топок, позволяя осуществлять равномерную подачу топлива в котел.

Особенностью использование скребкового транспортера это использование в едином целом связку приемный бункер-дробилка-транспортер-бункер котла.

Скребковый транспортер углеподачи состоит из закрытых прямых и поворотных секций, тяговой цепи, скребков, приводной и натяжной секций.

Секции углеподачи - это короба с направляющими, по которым движется цепь со скребками. По геометрии бывают прямыми и поворотными. Максимальная длина одной секции 3 метра.

Существует несколько вариантов схемы сборки скребкового транспортера:

- транспортер скребковый шлакозолоудаления в приямок;

- транспортер скребковый шлакозолоудаления в бункер шлака;

- транспорт скребковый углеподачи из бункера топлива с дробилкой в бункер котлов

Максимальный угол подъема транспортера 30 град. Максимальная длина транспортирования 30 метров, без применения пересыпных участков. Максимальная производительность до 30 т/ч.

В случае необходимости установки транспортера скребкового углеподачи длиной более 50 метров применяют пересыпные транспортеры углеподачи, либо транспортер ленточный ТЛ.

Цепи применяемые в транспортере углеподачи могут быть различными: цепи разборные Р2-80-290, а также цепи приводные и роликовые длиннозвенные. В зависимости от вида и количество цепей различаются и применяемые звездочки секций.

Скребки предназначены для удерживании сыпучего материала. Устанавливаются между движущими звеньями цепями, с определенным шагом. Скребки изготавливаются из стали 09Г2С, что предотвращает их повышенного износа.
Приводная секция - это устройство для привода цепи в движение, состоящая из электродвигателя, редуктора, соединительных муфт, звездочек и валов.

Натяжная секция - это устройство, в которой происходит разворот цепи и возвращении ее в начало, а так же подтяжку цепи по всей трассе транспортирования. Состоит из натяжного вала, устройство натягивания и звездочек.

В зависимости от выбранной схемы транспортеры углеподачи различаются количеством поворотных секций и набором прямых секций. Конфигурация скребкового транспортера выбирается в зависимости от вида схемы котельной и изготавливается согласно индивидуального технического задания.

Ленточные транспортеры, как правило, устанавливаются в закрытых галереях, обеспечивая перемещение топлива на значительные большие расстояния.

Ленточная топливоподача угля - это металлическая конструкция состоящая из соединяемых между собой став, бесконечной гибкой резиновой ленты, привода и роликоопор. Ставы предназначены для поддержания и направления ленты с углем. Виды став: става натяжная, става загрузочная, става средняя, става промежуточная, става выпуклая, става разгрузочная и става приводная. Три вида роликоопор - верхние желобчатые несущие, нижние возвратные прямые и дефлекторные ролики.

Уголь перемещается на транспортной ленте вместе с лентой. Поступательное движение транспортной ленте конвейера сообщает приводной барабан, приводимый во вращение приводом. Приводной барабан и привод установлены на ставе приводной. Постоянное натяжение транспортной ленты обеспечивается винтовым натяжным устройством при перемещение натяжного барабана. Загрузку груза на транспортную ленту производят через направляющий лоток или топливный бункер, а разгрузку в топочные бункеры котельных агрегатов - через приводной барабан или при помощи плужкового сбрасывателя.

Конфигурация ленточного транспортера выбирается в зависимости от вида схемы котельной и изготавливается согласно индивидуального техническому заданию.

Подъемник скреперный ковшовый модернезированный ПСКМ предназначен для удаления очаговых остатков из-под стационарных паровых и водогрейных котлов в сборный бункер.

Подъемник может работать в полуавтоматическом или автоматическом режиме.

Общая длина скреперования определяется заказчиком суммой длин горизонтальных и наклонных участков 3000 (n+m) и постоянной составляющей поворотного и хвостового участков ~ 6 метров.

 

 Удаление (транспортирование) очаговых остатков в сборный бункер осуществляется ковшом, движущимся по направляющим в шлакосборном канале. Шлакосборный канал постоянно заполнен водой, что исключает подсос воздуха в топку котла и спекание шлака и создает нормальные санитарные условия в зольных помещениях. Подъемник скреперно-ковшовый модернизированный ПСКМ состоит из следующих узлов: участка головного; участка поворотного; щек прямолинейных участков; однобарабанной реверсивной лебедки; рамы опорной; односекторного затвора; ковша; каната; поддерживающих блоков Ø160 мм с рамой; направляющих блоков Ø300 мм с рамой; хвостового участка с натяжным устройством. Принцип работы Удаление шлака и золы из шлакосборного канала производится ковшом во время рабочего хода путем его заполнения при перемещении по направляющим горизонтальной части. Заполненный ковш, минуя поворотный участок, поднимается на головной участок. На головном участке, установленном над сборным бункером, ковш опорожняется при опрокидывании. После опорожнения ковша конечный выключатель отключающего устройства дает команду на реверс лебедки, и ковш начинаетобратный (холостой) ход. При холостом ходе ковш повторяет движение рабочего хода в обратном направлении. Задняя стенка отклоняется на шарнирах внутрь ковша, пропуская шлак, заполнивший канал к этому моменту. В конце холостого хода ковш занимает, наклонное положение на хвостовом участке, тем самым, позволяя избежать перемещения шлака и золы в хвостовую часть канала.

Выбор оптимальной системы топливоподачи осуществляется на этапе проектирования котельной, учитывая особенности объекта, тип топлива и требования к производительности.

Правильно спроектированная система топливоподачи гарантирует надежную и бесперебойную работу котельной, обеспечивая стабильное теплоснабжение объекта.